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Novo sensor CMOS elimina tempo de inatividade e desperdício em linhas de produção
HISTÓRICO:
Uma empresa gráfica produz diversos tipos de materiais para o setor de videogames e distribui esses jogos para um público mundial. Esse cliente imprime dúzias de tipos de cartões diferentes e lida com milhares de cores e acabamentos distintos em seus materiais impressos.
O PROBLEMA:
O cliente opera uma tela contínua de material através de suas impressoras e gostaria de operar de forma interrupta para obter 24 horas integrais de tempo de produção por dia. De forma ideal, o único tempo de paralisação que esperam é uma troca manual de material laminado quando o rolo anterior está gasto.
Eles precisavam de um sensor que pudesse detectar constantemente e sem falhas a presença do material que passa pelas impressoras.
Para complicar ainda mais as coisas, o cliente não podia utilizar um sensor de um só lado e nem montar nenhum tipo de elemento de sensoriamento sob a tela do material. Devido à variedade de cores e acabamentos em seus materiais impressos, sensores convencionais difusos e reflexivos haviam falhado de forma consistente.
Além disso, para evitar possíveis danos mecânicos ao sensor, o mesmo precisava ficar localizado a no mínimo dez centímetros (quatro polegadas) da tela. Isso eliminou outras opções de detecção que somente poderiam operar em proximidade muito imediata do material impresso. A falha de todas as opções de sensores existentes havia provocado milhares de dólares de produtos danificados devido a falsas rejeições e material reunido de forma incorreta.
A gráfica também foi forçada a empregar um operador para supervisionar essa linha em uma tentativa de impedir manualmente materiais danificados, acrescentando um tremendo custo de mão de obra à sua operação.
A SOLUÇÃO:
O parceiro local da KEYENCE para esse cliente estava ciente dos problemas anteriores com sensores reflexivos convencionais e propôs o GV-H130 quando do seu lançamento. O GV contava com a capacidade única de detectar o material impresso com base em sua localização, em vez de fazê-lo com base na cor ou acabamento da superfície. Combinando esse aspecto com sua longa distância de sensoriamento, o GV parecia ser a solução perfeita para o problema. O cliente tinha agora uma abordagem “instale e esqueça” em relação ao sensoriamento dos seus materiais e podia eliminar os materiais danificados, bem como a supervisão por operadores em suas linhas.
OS RESULTADOS:
O cliente comprou inicialmente dois conjuntos do KEYENCE GV-H130 para efetuar mais testes em suas instalações. As execuções de testes primárias indicaram que o sensor solucionou o problema deles e lhes permitiria eliminar o tempo de paralisação e os desperdícios em suas linhas de produção.
Desde então, adquiriram e implementaram essa solução em 18 linhas ao longo de duas diferentes instalações de produção. O cliente reduziu significativamente suas taxas de rejeição e foi capaz de eliminar produtos danificados devido à falha de sensores.
E, mais importante, o cliente foi capaz de alocar o operador da linha para outra parte das instalações onde os seus serviços eram mais necessários, resultando em uma redução dos custos de mão de obra da linha.
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